鄂鋼合金型材廠生產線于2002年初開始設計，2002年10月28日破土動工，2003年12月26日竣工投產，歷時14個月。該工程總投資約2.5億元，年設計產量50萬t，坯料尺寸為：150mm×150mm×9000mm，200mm×200mm×9000mm，240mm×240mm×9000mm，最高設計軋制速度18m/s。產品規(guī)格為Φ20mm-Φ130mm圓鋼，Φ20mm-Φ50mm螺蚊鋼，厚度60 -120mm，寬度60 -120mm的彈簧扁鋼。生產的鋼種以優(yōu)質合金鋼為主，如20Cr，40Cr，20CrMoTi，35CrMo，42MnMo及60Si2Mn等；其它普碳、優(yōu)碳、低合金為輔，如Q195-Q235，45#-60#碳結鋼等；合金鋼比要大于50%。產品質量全部適用于公司內控標準(內控標準嚴于國家標準)。

      坯料運輸，采用熱送熱裝的新工藝。加熱爐采用全步進梁通道內置蓄熱式，坯料采用曲柄式上料臺架。直流變頻調速爐外輸入，爐內輸出輥道，空氣、煤氣雙預熱，進出坯料、加熱燃燒過程，全部計算機操作及監(jiān)控。燃料使用高爐煤氣或高焦爐混合煤氣，其配比大于6：1，熱值在1350kCa1為最佳狀態(tài)。

     軋機設備設計22架，其中含美國Morgan減定徑機組4架，全線采用平立交替無扭軋制。粗軋機組8架，其中Φ750mm 2架，Φ650mm 3架，Φ550mm 3架；中軋機組4架，其中Φ550mm 1架，Φ450mm 3架；精軋機組6架，其中Φ450mm 2架，Φ350mm 4架；減定徑機組4架，其中Φ360mm 2架，Φ320mm 2架。軋線18架軋機均采用直流單機驅動調速，全線配有3臺飛剪，其中1#，2#飛剪為國內設計制造，3#飛剪為國外引進。減定徑機組采用3臺1200kW直流電機驅動，并配備有水冷控溫軋制系統(tǒng)。全線設置活套6臺，其中精軋機組設5臺，減定徑機組前設1臺。

      冷床收集裝置反映了該線的布置特點，在12架軋機、2#飛剪后，設置大棒冷床及收集裝置，主要為生產Φ60mm-Φ130mm的大棒元鋼設計；在減定徑機組后設3#飛剪，并設置小棒冷床及收集裝置。分別配置了2臺Φ1800mm熱鋸機和1臺850t縱剪機，作為切斷或定尺使用。在兩套收集裝置內，分別安裝了西馬克生產的計數器裝置。全線的工藝流程見圖1。

圖1：生產線工藝流程

表1：1-18#軋機的主要性能參數

表2：減定徑機的主要性能參數

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